لاستیک بوتیل IIR Rubber  چیست؟

لاستیک بوتیل (IIR) به انگلیسی IIR – Butyl Rubber ، از کوپلیمرازیسون کاتیونی ایزوبوتیلن در محلول با مقداری کمی ایزوپرن تا حدود ۳ %  و از سال ۱۹۴۲ به طور صنعتی تولید و مورد استفاده قرار گرفت.

لاستیک بوتیل نفوذ پذیری کم در مقابل اکسیژن ، اوزون و مواد شیمیایی را داراست  و ارزان ترین لاستیک خالص است.

لاستیک بوتیل قابلیت های خاصی ارائه می دهد تا آن را به گزینه ای بالقوه برای کارهای نیاز به آب بندی با کیفیت ، استر و نصب تبدیل کند. علاوه بر جذب فوق العاده شوک ، این لاستیک از نفوذپذیری گاز و رطوبت بسیار کمی برخوردار است و مقاومت بسیار خوبی در برابر گرما ، آب و هوا ، ازون ، واکنش شیمیایی ، انعطاف پذیری ، سایش و پارگی دارد.  هم چنین لاستیک بوتیل در برابر مایعات هیدرولیک بر پایه فسفات مقاوم بوده و از عملکرد عایق الکتریکی بسیار خوبی برخوردار است.

این کوپلیمر از پلیمریزاسیون (بسپارش) افزایشی کاتیونی ایزوبوتیلن ۹۷% و مقدار کمی ایزوپرن حدود ۳% بدست می آید.

لاستیک بوتیل بسیار با ثبات است. در این لاستیک حدود ۹۷% واحد ایزوبوتیلن است.

ایزوبوتیلن گروه بسیار حجیمی است به همین دلیل خاصیت مقاومت در مقابل نفوذ گازها و جذب انرژی مکانیکی (میرایی) را به این لاستیک می دهد. پلیمریزاسیون به صورت وینیلی کاتیونی و چون واکنش بسیار سریع است برای کنترل آن از  دمای ۱۰۰درجه سانتی گراد استفاده می شود.

تاریخچه و چگونگی تولید لاستیک بوتیل  IIR rubber

این پلیمر برای اولین بار در سال ۱۹۳۱ توسط شرکت آلمانی BASF تولید و در سال ۱۹۳۷ آمریکایی ها روش های پخت و کاربرد های آنرا توسعه بخشیدند.

در سال های ۱۹۵۰ تا ۱۹۶۰ لاستیک بیوتیل هالوژنهه (Halogenated Butyl Rubber) در انواع برمینه (Bromobutyl) و کلرینه (Chlorobutyl) نیز ساخته شد که سبب ارائه راه های بهتر پخت و همچنین امکان پخت با لاستیک های دیگر (Covulcanization) مانند لاستیک طبیعی و لاستیک استایرن بوتادین گردید.

لاستیک بوتیل می تواند به عنوان افزودنی برای سوخت استفاده گردد به عنوان مثال  اگر از سوخت های دیزلی استفاده گردد خواص مواد شوینده را پیدا می کند و از ایجاد رسوب در انژکتور و موتور جلوگیری خواهد کرد.

لاستیک بوتیل از دیدگاه مصرفی شامل سه گروه اصلی است:

لاستیک بیوتیل معمولی

لاستیک بوتیل هالوژنه ، که از واکنش ابتدایی برم یا کلر با لاستیک بوتیل ساخته می شود و به لاستیک بوتیل برمینه معروف است.

لاستیک بوتیل پیش شبکه ای شده ، که در حالت خام دارای جهندگی زیاد، استحکام بالا و مقاومت خوب در برابر روان شدن است و برای صنعت واشر سازی استفاده می شود.

ساختار لاستیک بوتیل  IIR rubber چگونه است ؟

در دهه ی ۱۹۶۰ لاستیک بوتیل اصلاح شده از طریق هالوژن دار کردن با کلروبوتیل و برمو بوتیل عرضه شد.

از ویژگی های مهم آن پایداری گرمایی ، میرایی ارتعاش ها و ضریب اصطحکاک بالا و مقاومت به رطوبت است که از کاربردهای خودرویی آن می توان به تولید تویی تایر ، لرزه گیرها و یاتاقان های کشسان ، لایه ی داخلی تایر و دیافراگم اشاره کرد.

روش های پخت لاستیک بوتیل IIR rubber چگونه است؟

سیستم های پخت قابل استفاده برای لاستیک پلی ایزوبوتیلن به چهار دسته اصلی تقسیم می شوند:

1. سیستم پخت گوگردی: در این سیستم به علت کم بودن تعداد پیوندهای دوگانه لاستیک، گوگرد کمتر ولی شتاب دهنده های بیشتر و سریعتری مورد نیاز است.
2. سیستم پخت کینونی: در این سیستم خطر پخت زودرس وجود دارد در این سیستم از اسید استئاریک استفاده می شود.
3. سیستم پخت رزینی: محصولات این سیستم دارای مقاومت حرارتی زیاد و مانایی فشاری کم می باشند.
4. سیستم پخت پراکسیدی: این سیستم برای لاستیک های بیوتیل اصلاح نشده استفاده نمی شود زیرا سبب تجزیه و تخریب لاستیک می شود. ولی برای لاستیک بیوتیل برمینه و پیش شبکه ای شده بکار می رود.

ویژگی های اشتعال لاستیک بوتیل چیست؟

• در شعله می سوزد و بعد از حذف شعله همچنان به سوختن ادامه می دهد.
• شعله زرد دارد و کمی سر و صدا می کند.
• دود سفید متمایل به خاکستری دارد.
• در شعله چکه می کند.
• تقریباً بوی شمع در حال سوختن می دهد.

خواص ، مزایا و معایب لاستیک بوتیل در چیست؟

خواص لاستیک بوتیل به ما کمک می کند تا درک بهتری از این لاستیک برای کاربرد موردنظرمان داشته باشیم. هم چنین در برخی از محاسبات دانستن این خواص به ما در طراحی کمک شایانی می کند. در این بخش پارامترهایی نظیر محدوده دما، محدوده مقاومت کششی، دورومتر(سختی) و… بررسی شده اند.

مزایا: مقاومت در برابر آب و بخار، جذب بالای انرژی، بوتیل رابر از نظر شیمیایی در مقابل اسیدهای معدنی رقیق، نمک ها و قلیاها مقاوم بوده و مقاومت شیمیایی خوبی در مقابل اسیدهای غلیظ به استثنای اسید نیتریک و اسید  سولفوریک دارا است، مقاومت ازونی بالا و مقاومت اکسیداسیون

انعطاف پذیری

غیرقابل نفوذ به وسیله هوا و گاز (خاصیتی مخصوص لاستیک های بوتیل)

دمای انتقال شیشه ای پایین

مقاومت ازن خوب

میرایی بالا در دمای محیط

مقاومت خوب در برابر هوا گرما و واکنش شیمیایی

قابلیت میرایی خوب

سازگاری با محیط زیست

هنگامی که شما به یک قطعه برای جذب شوک نیاز دارید، لاستیک بوتیل Butyl Rubber یک ماده خوبی برای این نیاز شما است

معایب: جهندگی کم، مقاومت کم در برابر حلال های هیدروکربنی آروماتیک، نداشتن مقاومت در برابر شعله و آتش، فرآیند پذیری معمولی (یعنی نه خیلی سخت نه راحت)، دارای مقاومت شیمیایی پایین در مقابل نفت و مشتقات آن و دیگر مواد شیمیایی آلی است، مقاومت کم در برابر بنزین، بوتیل رابر در مقابل اشعه UV (مانند قرار گرفتن در معرض نور خورشید) بسیار حساس است.

خواص: مقاومت در برابر نفوذ گازها، میرایی (Damping) بالا، اصطکاک بالا، مقاومت در برابر نوسانات دمایی

کاربرد لاستیک بوتیل IIR rubber در چیست؟

• مخازن نگه داری گازها، چسب ها و درزگیر ها، ترکیبات ساخت فیبر نوری،
• نوار لاستیکی برای درزهای شیشه های اتومبیل،
• ضربه گیر ها، تایر خودرو ها، غشاهای نازک، عایق های الکتریکی،
• پایه تهیه انواع آدامس، تیوب های و لایه های داخلی تایر، تیوپ توپ های فوتبال و بسکتبال
• لوله های خرطومی، محصولات مقاوم در برابر حرارت، واشر های خام، کاربرد های پزشکی و مصارف داروئی و محصولات مراقبت شخصی
• جاذب شوک ، روکش تایرهای بدون تیوب ، روکش درونی تایر
• سری های مسدودکننده ، درزگیرها، رینگ ها، استرهای استخر ، استر مخزن

Tags: تولید کننده لاستیک بوتیل, تولید کننده لاستیک بوتیل تولید کننده, تولید کننده لاستیک بوتیل چیست, تولید کننده لاستیک بوتیل چیست تولید کننده, تولید کننده لاستیک بوتیل چیست خرید, تولید کننده لاستیک بوتیل چیست عمده فروشی, تولید کننده لاستیک بوتیل چیست فروش, تولید کننده لاستیک بوتیل چیست قیمت, تولید کننده لاستیک

لاستیک اپی کلرو هیدرین یا  ECO چیست؟

لاستیک اپی کلرو هیدرین  یا ECO (Epichlorohydrin Rubber)  را می توان الاستومری مشابه با خانواده NBR با مقاومت بهتر در برابر روغن های معدنی و همچنین انعطافپذیری بهتر در دمای پایین معرفی کرد. ECO ها نفوذ پذیری بسیار کمی در برابر گازهای مختلف دارد و پایداری بینظیری در برابر شرایط جوی و تابش ازون دارد.

اپی کلروهیرین یا ECO ، یک الاستومر پلی اتر ویژه است که مجموعه ای از بسیاری از خواص مطلوب نیتریل و نئوپرن را دارا می باشد.

اپی کلروهیدرین به شکل هموپلیمر (CO) و یک کوپلیمر (ECO) که حاوی 50% اتیلن اکساید است در دسترس می باشد. هموپلیمر آن در برابر ازن و ناتراوایی گازی مقاومت فوق العاده ای دارد، در حالیکه کوپلیمر آن از لحاظ جهندگی و انعطاف پذیری در درجه حرارتهای پائین عملکرد بهتری دارد. مقاومت روغنی هموپلیمر و کوپلیمرهای اپی کلروهیدرین تقریبا مشابه یکدیگر هستند،

اپی کلروهیدرین در حال حاضر به صورت یک تر پلیمر  که تشکیل شده است از اپی کلروهیدرین، اتیلن اکساید و مونومر سومی در دسترس می باشد. چسبندگی این الاستومر به الیاف و فلزات بهترین میزان را در میان سه نوع الاستومر مختلف اپی کلروهیدرین دارا است.

از طرفی دیگر در سال های اخیر و در مقایسه با NBR  و CR  اهمیت این لاستیک ها در صنعت اتومبیل سازی به دلیل تقاضاهای فنی بالا افزایش یافته است.

آمیزه های پخت شده اپی کلروهیدرن ترکیبی از خواص بی نظیر و غیر معمول دارند.

مثلا وایتون Viton / FKM  بهترین مقاومت را در برابر تورم در روغن ها و سوخت موتور ها داراست.

 ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی لاستیک اپی کلرو هیدرین ECO

• سختی: ۴۰ تا ۹۰ شورآ
• استحکام کششی: ۵۰۰- ۲۵۰۰ پاسکال
• جهندگی (%):۸۰۰-۲۰۰%
• مقاومت سایشی: نسبتاً خوب تا خوب
• چسبندگی به فلز: نسبتاً خوب تا خوب
• چسبندگی به مواد سخت: نسبتاً خوب تا عالی
• مانای فشار: عالی
• مقاومت ضربه ای : نسبتاً خوب تا عالی
• جهندگی / حرکت ارتجاعی: خوب
• مقاومت پارگی: نسبتاً خوب تا عالی
• لرزه گیری: خوب تا عالی
• مقاومت در برابر شکستگی: خوب

مشخصات لاستیک اپی کلرو هیدرین  ECO در چیست؟

1. مقاومت خوب به نفوذ پذیری به هلیوم، هیدروژن، نیتروژن، هوا و دی اکسید کربن.
2. می تواند با گوگرد و یا پراکسید پخت شود.
3. دیافراگم های پمپ سوخت، شیلنگ، پارچه های پوشش داده شده و لرزشگیرها
4. تریپلیمر شامل AGE بالا برای بهبود وضعیت پخت و مقاومت به اوزون.
5. ترپلیمر با میزان ECH  بالا برای بهبود مقاومت گرما و ازن است.
6. ترپلیمر شامل ECH و AGE به میزان بالا برای بهبود مقاومت در برابر ازن.
7. پلیمرهای حاوی EO بالاتر از خواص جذب الکترواستاتیک بهتری ارایه می دهند. طراحی شده برای رول چاپگر لیزری.
8. جداسازی از غلطک و پردازش خوبی دارد و می تواند با گوگرد و یا پراکسید پخت شود.
9. یک بهبوددهنده چسبندگی برای ترکیبات هیدروین برای کمک به اتصال به FKM، نایلون و سایر ترکیبات لاستیکی.

مزایا و معایب لاستیک اپی کلرو هیدرین ECO

از مزایای آن می توان به ناتراوایی فوق العاده در مقابل گازها و بخارات ، مقاومت عالی در مقابل روغن و بنزین ، اکسایش یا محدوده ی وسیعی از درجه حرارت برای سرویس مقاومت خوب در مقابل سیالات با پایه نفتی و حلال ها  و مقاومت خیلی خوب در شرایط جوی، ازن، نور خورشید اشاره کرد.

از جنبه های منفی این الاستومر، چسبندگی آن به الیاف و فلزات است که خیلی کمتر از نئوپرن می باشد و همینطور ناتراوایی فوق العاده آن در مقابل گازهاست که اغلب باعث مشکلات فرآیندی می شود و به دلیل محبوس شدن هوا نواقصی در محصول بوجود می آورد و مقاومت نامطلوب و کم در مقابل حلال های اکسیژنه، مقاومت ضعیف در مقابل بخار و اسیدها جز محدودیت های استفاده از اپی کلروهیدرین ها می باشد.

دوام فشاری بسیار کم و مقاومت در برابر حلالهای غیر قطبی و اسیدها از جمله دیگر ویژگی های برجسته این لاستیک است. هر چند با همه حُسن های ذکر شده برای ECO، باید در کاربری هایی که قطعه تولید شده با حلال های قطبی مانند استرها و کتون ها در تماس است، لاستیک های دیگری را انتخاب کرد. از طرف دیگر ECO مقاومت سایشی کمی دارد و همچنین باید مراقب تماس ECO با فلز نیز بود، چرا که این لاستیک می تواند منجر به وقوع خوردگی در فلزات شود. محدوده دمای کاربرد ECO از -35 °C تا 130 °C است.

علاوه بر این ، اپی هیدروکلروهیدرین دارای مقاومت حرارتی بالا، مقاومت عالی در برابر اوزون ، مقاومت خوب در برابر شعله ، نفوذپذیری خیلی کم در برابر گازها و سوخت موتور ، انعطاف پذیری خوب در دمای پایین و خواص خوب میرایی نیز هستند.

کاربردهای لاستیک اپی کلرو هیدرین  ECO

• تولید واشر، اورینگ
• روکش کابل های خاص
• تسمه های خاص
• کاربرد اصلی لاستیک اپی کلرو هیدرین در صنعت اتومبیل است. از جمله برای ساخت واشرها، دیافراگم ها ، غشاها ، شیلنگ های سوخت ، شیلنگ های هوای داغ و کنترل قطعه های ضربه گیر دارای مقاومت حرارتی و غیره به کار می رود.

Tags: تولید کننده لاستیک اپی کلرو هیدرین, تولید کننده لاستیک اپی کلرو هیدرین تولید کننده, تولید کننده لاستیک اپی کلرو هیدرین چیست؟, تولید کننده لاستیک اپی کلرو هیدرین خرید, تولید کننده لاستیک اپی کلرو هیدرین رابر, تولید

لاستیک سیلیکون یا (SR (Silicone Rubber چیست؟

لاستیک سیلیکون  ( Silicone Rubber- SR) پلیمری الاستومر (قابل انعطاف) است که مخلوط پلیمرهای کانی و آلی هستند که از پلیمریزاسیون حلقه باز  Polymerization Ring-Opening بدست می‌آیند و اصلی‌ترین خصوصیت این لاستیک همان انعطاف‌پذیری خوب آن در یک محدوده دمایی بسیار وسیع می‌باشد.

با اینکه قیمت گرانی دارند ولی مقاومت آنها در برابر گرما منجر به استفاده منحصر از این لاستیک‌ها در مصارف دمای بالا می‌شود.

زنجیره اصلی لاستیک سیلیکون به صورت خطی با وزن مولکولی بالا می‌باشد که فاقد کربن می‌باشد و به طور یک در میان از سیلسیم (Si) و اکسیژن (O) تشکیل شده است.

نام های دیگر این لاستیک: بای سیلون (Baysilon)، سیلاستیک (Silastic)، ریم پلاست (Rimplast)، رودسیل (Rhodsil) هستند.

خصوصیات عمومی لاستیک‌های سیلیکون در چیست؟

1. انعطاف‌پذیر
2. عایق آب
3. عایق رطوبت
4. عایق هوا
5. عایق صدا
6. مقاوم در برابر حرارت
7. مقاوم در برابر برودت
8. مقاوم در برابر اسید
9. مقاوم در برابر روغن (چربی)
10. خاصیت نارسایی الکتریسیته

این ویژگی‌ها در تمامی انواع سیلیکون‌های لاستیکی صادق نیست و میزان آن مختلف بوده و توسط تولیدکننده هر سیلیکون ویژگی‌های آن شرح داده می‌شود. برخی از لاستیک‌های سیلیکونی نیز برای مصارف بهداشتی (پزشکی، لوازم آشپزی، اسباب بازی کودکان) تولید شده‌اند.

طبقه‌بندی لاستیک‌های سیلیکون به شرح زیر است :

1. HTV
2. High Temperature Vulcanizing silicone rubber لاستیک سیلیکونی پخت در دمای بالا (گرما پخت)
3. RTV
4. Room Temperature Vulcanizing silicone rubber لاستیک سیلیکونی پخت در دمای اتاق (هوا پخت)
5. LSR
6. Liquid Silicone Rubber لاستیک سیلیکونی مایع
7. SS
8.  Silicone Sheet  ورق سیلیکون

ترموست‌های سیلیکون چیست؟

در مقایسه با لاستیک‌های سیلیکونی، ترموست‌های سیلیکونی دارای درجه اتصالات عرضی (شبکه‌ای شدن) بیشتری می‌باشند.

روش‌های پخت لاستیک سیلیکون چگونه است؟

در این لاستیک ها اتصالات عرضی به کمک پراکسید ها یا با استفاده از وینیل فعال گروه های پایانی زنجیره تشکیل می شوند.

از نظر پخت (ولکانش) لاستیک های سیلیکونی دو گروه هستند:

1. لاستیک هایی که در دمای بالا پخت می شوند.

این نوع لاستیک ها به صورت جامد خمیری شکل بوده و برای ایجاد اتصالات عرضی، علاوه بر عامل پخت (اتصال دهنده)، حرارت و فشار ضروری است. عامل پخت نیز پراکسید می باشد و از این لاستیک ها برای ساخت قطعات قالبگیری استفاده می شود.

2. لاستیک هایی که در دمای محیط ولکانیزه می شوند و دارای وزن مولکولی پایین تر نسبت به گروه اول می باشند.

این نوع لاستیک ها مایع بوده و برای ایجاد اتصالات عرضی فقط عامل پخت (اتصال دهنده) مانند مواد آلی ـ معدنی به لاستیک افزوده می گردد

3. دسته های دیگری نیز وجود دارند مانند لاستیک های سیلیکونی مایع، قابل پخت در حرارت و دسته های دیگر

روش های پخت لاستیک های دسته دوم به صورت های زیر است:

1. پخت تراکمی دو جزئی ـ بدون رطوبت (دو جزئی یعنی عامل پخت و کاتالیزور درست قبل از مصرف لاستیک به آن اضافه شود.)
2. پخت تراکمی یک جزئی ـ تابع رطوبت (عامل پخت لاستیک در هنگام تولید لاستیک به آن اضافه می شود و در معرض هوا پخت می شود
3. .)پخت اضافی (ایجاد اتصالات عرضی مستقل از هوا و رطوبت است.)

ویژگی های اشتعال لاستیک سیلیکون در چیست؟

• در شعله می سوزد و بعد از حذف شعله به آهستگی خاموش می شود.
• شعله روشن دارد.
• قسمت سوخته برافروخته شده و سفید رنگ می شود.
• دوده سفید دارد.
• در شعله چکه نمی کند.
• بدون بو است.
•  
•  

مزایا و معایب لاستیک سیلیکون چیست؟

مزایا: حل ناپذیری در آب و الکل ها، بی اثری شیمیایی، عدم سمیت، مقاومت در برابر ازون

معایب: قیمت گران، حل پذیری در حلال های آلی

خواص و کاربرد لاستیک سیلیکون چیست؟

خواص: پایداری گرمایی عالی، خواص بالای دی الکتریک، اشتعال پذیری نسبتاً پایین، گرانروی کم در درصد بالای رزین، تغییر اندک گرانروی با تغییر دما، ویژگی های رهایش بسیار عالی (کاربرد در رول هایی که مواد داغ و چسبنده مانند پلی اتیلن مذاب را جابجا می کنند)، مقاومت عالی در برابر سایش

کاربرد ها:

لاستیک، عایق کاری الکتریکی، درزگیر های مقاوم حرارتی، واشر ها، اُرینگ ها، کاربرد در صنایع خودروسازي، اتومبیل های مسابقه و هوا فضا (مانند دستگاه های یخ نزن، سپرهای و کاشی های مقاوم حرارتی و مصارف مشابه که مسئله دما مطرح است به عنوان مثال کل بدنه شاتل فضایی از کاشی های سیلیکون بود)، سیال هیدرولیک و سیال برای انتقال گرما، روان کننده و گریس، صنایع پزشکی شامل (در پستانک، سر شیشه و لوله آزمایش، ظروف و وسایل انتقال خون، دریچه های قلب، لوله های انحراف دهنده آبسه مغز، لوله های دفع ادرار و ساخت اعضای مصنوعی و پروتز های جراحی و زیبایی

ترموست: روغن جلا و واکس و مواد صیقل کاری، لاک، رنگ، پوشش اجزا و قطعات الکتریکی، حرارت دهی مواد غذایی، رزین های لایه کاری و پوشش و لعاب مقاوم در دمای بالا

گونه های مختلف لاستیک سیلیکون  SR

گروه وینیلی باعث مقاومت در دماهای پایینتر، پخت بهتر با پراکسید، پخت با گوگرد و مانایی فشاری کمتر می شوند؛ گروه فنیلی سبب افزایش مقاومت به تشعشعات می شود؛ گروه فلوئور باعث مقاومت بهتر در برابر حلال ها و مقاومت در برابر شعله می شود.

ترموست های سیلیکونی: در مقایسه با لاستیک های سیلیکونی، ترموست های سیلیکونی دارای درجه اتصالات عرضی (شبکه ای شدن) بیشتری می باشند

حال بیاییم زنجیره سیلیکون را به صورت زیر فرض کنیم:

اکنون می توان با قرار دادن گروه های مختلف به جای R بر روی زنجیره انواع مختلف لاستیک سیلیکونی را بدست آورد. برای مثال اگر هر دو R گروه متیل (CH₃) باشند، لاستیک را پلی دی متیل سیلوکسان (MQ) می نامند.

اگر Rها گروه های متیل و فنیل (C₆H₅) باشند لاستیک را پلی متیل فنیل سیلیکون (PMQ) می نامند.

اگر Rها گروه های متیل و وینیل (-CH=CH₂) باشند  لاسیتیک را پلی وینیل متیل سیلیکون (MVQ) می نامند.

اگر Rها گروهی قطبی تر مثلاً تری فلوئورو پروپیل (-CH₂-CH₂-CF₃) باشند به لاستیک های فلوئورو سیلیکون (FVMQ  or FMQ)  مشهورند.

Tags: تولید کننده سیلیکون رابر, تولید کننده سیلیکون رابر تولید کننده, تولید کننده سیلیکون رابر خرید, تولید کننده سیلیکون رابر عمده فرو

آکریلونیتریل بوتادین استایرن چیست ؟

آکریلونیتریل بوتادین استایر Acrylonitrile butadiene styrene  که با مخفف  ABS  شناخته می‌شود، نوعی پلیمر گرما نرم است که از پلیمریزاسیون استایرن و اکریلونیتریل در حضور پلی بوتادین به دست می‌آید و دارای ساختاری آمورف می‌باشد.

آکریلونیتریل بوتادین استایر به دلیل قیمت مناسب و همچنین خواص متعادل مکانیکی، حرارتی و شیمیایی در دسته پر مصرف‌ترین مواد اولیه پلاستیکی قرار می‌گیرد. که دارای استحکام ابعادی و مقاومت حرارتی خوب و نیز مقاومت به ضربه بالا میباشد.

این پلیمر بسیار مقاوم به خراشیدگی است و همچنین این ماده عمدتاً در لوله‌های حمل مواد نفتی، لوله‌ها، وسایل خانه، اثاثیه، مبلمان، ترکیبات وسایل خودرو، تلفن و تجهیزات الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرد

 تاریخچه آکریلونیتریل بوتادین استایر چیست؟

آکریلونیتریل بوتادین استایر برای اولین بار در اوایل دهه‌ی ۱۹۵۰ عرضه شد. از آن موقع پلیمرهای ABS جا افتاده‌ و در حال حاضر تولید سالانه آن‌ها بعد از پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن، پی وی سی و پلی استایرن انجام می‌شود.

گرچه پلیمرهای استایرن اکریلونیتریل برای بسیاری کاربردها به مقدار کافی چقرمه هستند ولی برای سایر مصارف از این جهت مناسب نیستند.

مزایا پلیمر آکریلونیتریل بوتادین استایر چیست؟

این ماده مخصوصا به عنوان محفظه‌ی با کیفیت دستگاه‌ها از اهمیت زیادی برخوردار است. دلیل پذیرش گسترده آن عبارتند از:

۱-مقاومت ضربه بالا

۲- میزان سفتی خوب

۳-کیفیت عالی سطح

۴-پایداری ابعادی بالا در دماهای بالا

۵-مقاومت شیمیایی خوب

۶-مقاومت خوب در برابر ترک زایی تحت تنش

معایب پلیمر آکریلونیتریل بوتادین استایر چیست؟

۱-عدم شفافیت

۲-مقاومت ضعیف در برابر شرایط جوی

۳-مقاومت ضعیف در برابر شعله

خواص و کاربردهای پلاستیک‌های ABS

خواص مهم پلیمرهای ABS عبارتند از:

• چقرمگی و مقاومت ضربه،
• پایداری ابعاد،
• مقاومت خوب در برابر واپیچش گرمایی (نسبت به گرمانرم‌های پرمصرف)
• خواص خوب در دمای پایین و قابلیت آب‌کاری بدون مشکلات زیاد

در طول سال‌ها، تفاوت‌هایی در موازنه مصرف UPVC و ABS در اروپای غربی در مقایسه با ایالات متحده وجود داشته و  این مسئله عمدتا به دلیل عرضه زودتر UPVC در اروپای غربی و ABS  در ایالات متحده می باشد به طوری‌که ABS در ایالات متحده آمریکا اکثرا برای لوله و اتصالات استفاده می‌شود و UPVC هم مصارف مشابهی در اروپا دارد.

با وجود ابقای این تفاوت‌های سنتی، در حال حاضر ABC  هم در اروپا و هم در ایالات متحده به خوبی جا افتاده است. علاوه بر PVC سخت، ABS  نیز در مقابل خود، پلی‌پروپیلن را به عنوان رقیب دارد.

در سال‌های اخیر از نظر وزن پلی‌پروپیلن ماده‌ی ارزان‌تر بوده و حتی به لحاط حجمی هم به صرفه‌تر است. از سویی دیگر خواص فهرست شده در بالا خصوصا چقرمگی بسیار بالا و مقاومت بهتر در برابر واپیچش گرمایی منجر به آن شده که ABS در بسیاری از موارد ترجیح داده می شود.

به دلیل آنکه مدول خمشیABS  نوعا از پلی پروپیلن بالاتر است. جدار قطعات قالب گیری شده از ماده‌ی اخیر برای آن‌که سفتی مشابهی را نشان دهند بایست حدود ۱۵ تا ۲۵ درصد ضخیم‌تر باشد.

همچنین این نکته نیز حائز اهمیت است که به دلیل گرمای ویژه بالاتر و گرمای نهان ذوب، خنک کردن پلی پروپیلن موقع فراوری طولانی‌تر است

در ادامه می توان به این نکته اشاره کرد که :

با انتخاب گریدهای مناسب  PVC و NBR، می توان آلیاژهای کاملا سازگار این دو پلیمر را تولید کرد و از ویژگی های مثبت هر دو بهره برد.

برای مثال :  فرایند پذیری و مقاومت خوب PVC به ازون، در کنار مقاومت بینظیر NBR در برابر انواع روغن ، منجر به کاربردهای بی شمار این آلیاژ در صنایع مختلف مانند خودرو سازی و تولید کفپوش های گوناگون شده است.

از جمله دیگر کاربردهای مهم این آلیاژ تولید شیلنگ های صنعتی، روکش غلتک، زیره کفش، روکش سیم و کابل و … است.

گریدهای مختلف NBR/PVC حداقل حاوی 30 درصد PVC به منظور ارتقای پایداری در برابر ازون هستند.

ویژگی های کلیدی گریدهای مختلف NBR/PVC:

• مقاومت عالی در برابر انواع روغن و سوخت
• مقاومت خوب در برابر شرایط جوی و ازون
• مقاومت سایشی بینظیر
• فرایند پذیری عالی و سطح مطلوب قطعات تولیدی
• قابلیت فوم شدن
• قابلیت اضافه کردن نرم کننده و کاهش سختی

مزایا و معایب لاستیک بوتادین چیست؟

مزایا: مقاومت در برابر آب،

بسیار مقاوم و بسیار بادوام در برابر سائیدگی و ترک خوردگی

مقاومت در برابر سایش

حرارت زایی کم و داغ نکردن تحت تنش های دینامیکی و ثابت

ترک نخوردن،

انعطاف پذیری در دمای پایین،

مقاومت خوب در برابر اسید ها، باز ها، الکل ها و حلال های اکسیژنه و …

مقاومت در برابر نور خورشید،

قیمت نسبتاً مناسب

معایب: مقاومت کم در برابر روغنها،

بنزین و حلال های هیدرو کربنی (آلیفاتیک و آروماتیک)،

مقاومت ضعیف در برابر عوامل جوی و ازون،

مقاومت کم در برابر نفوذ گازها،

مقاومت گرمایی کم،

مقاومت کم در برابر شعله و اشتعال،

فرآیند پذیری بسیار مشکل

Tags: تولید کننده بوتادین چیست, تولید کننده بوتادین چیست تولی

لاستیک طبیعی چیست و چگونه ساخته می شود؟

برای اینکه بدانیم ساخت لاستیک یه چه صورت پیش می رود بهتر است در ابتدا بدانیم که لاستیک  طبیعی چیست ؟

همانطور که میدانید لاستیک طبیعی (به انگلیسی: Natural rubber‎) که لاستیک هند (انگلیسی: India rubber‎) یا کائوچو (انگلیسی: caoutchouc‎) نامیده می‌شود.

لاستیک طبیعی از پلیمرهایی از ترکیبات آلی ایزوپرن با ناخالصی‌های جزئی از سایر ترکیبات آلی به همراه آب تشکل شده‌است.

امروزه کشورهایی از جمله تایلند، مالزی و اندونزی، کشورهای پیشرو در تولید لاستیک در دنیا هستند.

اشکال مختلف پلی ایزوپرن به عنوان لاستیک طبیعی والاستومرها به لاستیک مصنوعی شناخته می شوند.

ساخت لاستيک طبیعی چگونه است ؟

لاستیک طبیعی یا سنتزی در حالت عادی و به تنهایی قابل استفاده نیست.

لاستیک بینهایت چقرمه است و به ماشین آلات سنگین نیاز دارد. مقادیر گرمای تولید شده در طول عملیات مخلوط کردن ، خرد کردن ، آسیاب کردن را در هنگام ساخت لاستیک باید دفع و تحت کنترل داشت.

خواص کشسانی ، سختی یا نرمی ، مقاومت سایشی ، نرمینگی ،  نفوذ ناپذیری و هزاران ترکیب مختلف از خواص بدست آمده در آمیزه کاری لاستیک ، تامین می‌شود.

آمیزه کاری لاستیک طبیعی چگونه است؟

در آمیزه کاری لاستیک ها افزودنی های شیمیایی با توجه به نوع مصرفشان به گروه های مختلفی دسته بندی می‌شوند.

1. مواد ولکانشی :

مواد ولکانشی ، ترکیبات گوگردی هستند که از واکنش آنها با بسپار مواد شبکه‌ای بدست می‌آید و اتصالات شبکه از نوع اتصالات عرضی است.

اتصالات عرضی ممکن است مونو دی ، یا پلی سولفیدی باشند.

نوع اتصال از طریق غلظت گوگرد ، تسریع کننده ، باز دارنده و دما تعیین می‌شود.

2. مواد تسریع کننده‌ها :

ترکیباتی هستند که زمان لازم برای ولکانشی لاستیک را کاهش می‌دهند ، و به گوگرد کمتری نیاز دارند و محصول یکنواخت‌تری هم بدست می‌آورند. اغلب تسریع کننده‌ها نیتروژن و گوگرد دارند.

3. مواد ضد پیری یا ضد اکسنده‌ها :

این مواد قطعات لاستیکی را از تهاجم اکسیژن و اوزون محافظت می‌کنند. این ترکیبات به عنوان ضد اکسنده ، ضد اوزون یا عوامل ضد ترک دسته بندی می‌شوند. آنها به این صورت عمل  میکنند که واکنشهای زنجیری رادیکالی را متوقف کرده و بدین ترتیب مانع از تخریب بیشتر زنجیر می شوند. مواد صنعتی معمولا آمینی یا فنلی هستند. آمینها محافظان قوی هستند و به شکل وسیع در تایر و سایر قطعات تیره مصرف می‌شوند.

4. نرمسازهای کاتالیزی یا مواد لخته‌زدا :

این مواد با کاهش گرانروی لاستیک، فراوش آنرا آسان می‌کنند. موقع مخلوط با لاستیک سبب شکست زنجیر و طبعا کاهش وزن مولکولی زیاد را به همراه دارند.

5. پراکنهای بی‌اثر یا خنثی :

این مواد به مقدار زیاد به لاستیک اضافه می‌شوند. بعضی از آنها تنها برای سخت کردن یا نرم کردن فیزیکی است. خاک رس ، کربنات کلسیم ، خرده ذغال ، باریت و تقریبا گرد هر جامدی را می‌توان به لاستیک افزود که در نتیجه آن کلیه خواص کشش کاهش می‌یابد. اما گرد بعضی مواد بی شکل خصوصا دوده و سیلیس ، به طرز ناباورانه‌ای سبب افزایش استحکام ، جهندگی ، مقاومت سایشی و سایر خواص مطلوب می‌شود و به همین سبب به تقویت کننده موسوم‌اند.

روشها و مراحل ساخت لاستیک طبیعی به چه صورت است؟

1. غلتک زنی یا پوشش دهی :

یکی از مصارف لاستیکها ، پوشش دهی پارچه برای ضد آب کردن آن است. محلول یا بتونه‌های لاستیکی در حلالها را می‌توان به سادگی روی پارچه پخش کرد. اما اگر از مواد لازم برای پخت و کنترل خواص استفاده نشود نتایج کاملا نامطلوبی به دست می‌آید. برای آغشته کردن پارچه به آمیزه‌های لاستیکی از روش غلتک زنی استفاده می‌شود، به این صورت که بر روی دستگاههای غلتک زن چند استوانه‌‌ای آمیزه لاستیکی را تحت فشار به داخل پارچه می‌کنند.

نخ تایر مورد خاصی است که برای ساخت آن نخهای پنبه ، ریون ، نایلون یا پلی استر در آرایش موازن توسط لاستیک روی یک دستگاه غلتک‌زن به هم می‌چسبند.

2. قالب گیری :

آمیزه‌های خمیری لاستیکی را می‌توان به هر شکلی قالب‌گیری و شکل آنها را با پخت در قالب تثبیت کرد.

یک نمونه مناسب توپ تنیس است. یک نوع بسیار مرغوب و ارتجاع پذیر لاستیک در قالبی که به شکل دو نیمه توپ است قالب گیری می‌شود. سپس این دو نیمه را به هم می‌چسبانند و پخت می‌کنند، (با قرضی از ماده‌ای شیمیایی گاز زا که در داخل قرار دارد) بر روی این مغزی پارچه و الیاف پرزدار مناسب چسبانده می‌شود این ماده سازه‌ای پیچیده ای دارد که برای مصارف خیلی خشن مناسب است.

3. روزن رانی :

پروفیل ، نوار درزگیر ، شیلنگ ، تیوپ ، نخ تایر ، واشر و بسیاری دیگر از قطعات لاستیکی به تقلید از روش روزن رانی پلاستیک‌ها ساخته و پخت می‌شوند. برای این مورد تایر خودروها نمونه مناسبی است. تایرهای امروزی ممکن است فاقد تیوپ باشند که در این صورت مجهز به لایه‌ای محافظ هستند یا این که تیوپ روزن رانی شده از جنس لاستیک بوتیل در آنها قرار داده می‌شود. لاستیک بوتیل با اینکه بسیار بی اثر یا مرده است ولی در برابر عبور هوا مقاومت بسیار عالی از خود نشان می دهد.

در خودروهای جدید ، لاستیک را علاوه بر استفاده در تایر در پروفیل پنجره ، نوار درزگیر ، برف پاک کن ، شاسی موتور ، صندلی و به عنوان صدا خفه کن نیز به کار می‌برند. به طوری که در هر وسیله نقلیه چیزی حدود 115 کیلوگرم لاستیک به کار می‌رود.

4. آمیزه‌های شیرابه‌ای

شیرابه‌های غلیظ امکان استفاده از لاستیک را در شکل مایع فراهم می‌کنند، به صورتی که می‌توان عملیات پخش کردن ، رنگ کردن ، غوطه وری یا اسفنج سازی را روی آنها اجرا کرد. مواد پخت به شکل تعلیق اضافه می‌شوند ولی تقویت روی شیرابه‌ها چندان موثر نیست.

با اینکه تجارت مبلمان ، بالش و تشک اسفنجی به استفاده از لاستیک‌های پلی اورتان و پلی‌اتر روی آورده ، ولی استفاده از شیرابه‌ها رو به گسترش است.

5. لاستیک‌های بازیافتی

لاستیک بازیافتی ماده‌ای مفید در آمیزه کاری است که از قطعات لاستیکی ضایعاتی به دست می‌آید. این قطعات را خرد و سپس با اعمال روشهای توام شیمیایی ، مکانیکی و حلال ، لاستیک ، پارچه ، فلز و سایر اجزای آن را جدا می کنند. لاستیک بازیافتی تا حدی وابسپارش می‌شود. و در حد بالایی دوده (یا رنگدانه دیگر) ، خاکستر و روغن دارد. با افزودن این ماده به آمیزه لاستیکی ، فراروش آمیزه بهتر می‌شود و معمولا به عنوان یک ماده ضایعاتی ارزان در محصولات بسیار ارزان هم به کار می‌رود. تنها حدود 10 درصد لاستیکهای نو بازیافت می‌شوند.

افزایش اخیر قیمت انرژی سبب توجه به ضایعات تایر به عنوان سوخت شده است. استفاد از خرده تایرهای مستعمل در آسفالت نسبت به آسفالت معمولی مزایای بی‌شماری دارد. با اجرای این فرآیند سوئدی ، عمر جاده‌ها بیش از چهار برابر شده ، اصطکاک چرخ با سطح افزایش یافته ، صدا و براقی سطح هم کاهش یافته است.

6. مشتقات لاستیکی

از لاستیکها به ویژه لاستیک طبیعی به عنوان ماده اولیه در تولید انواع مشتقات لاستیکی استفاده شده است. صنایع پلاستیک در حال حاضر به این درست مواد شیمیایی لاستیکی روی آورده است، چون خود لاستیک یک مواد اولیه گران است. هالید‌ها با لاستیک در موضع پیوند دوگانه‌اش واکنش می‌دهند.

از عمل کلرید هیدروژن بر محلول لاستیک در بنزین ، مشتق هیدروکلرید لاستیک بدست می‌آید، که از بسیاری جوانب با خود لاستیک تفاوت دارد. این ماده پلاستیکی شفاف است که از آن در بسته بندی استفاده می‌شود. مشتق هیدرو کلرید لاستیک در برابر مواد شیمیایی مقاوم ، فیلم نازک عالی بدست می‌دهد و ضمنا رنگ ، بو ، مزه هم ندارد. PVC

پلی اتیلن ، پلی پروپیلن و پلاستیک‌های جدیدتر کاربرد این مشتق گران را محدود کرده اند. از مخلوط لاستیک‌ها و رزین‌ها به وفور استفاده می‌رود. با افزودن لاستیک خواص ویژه‌ای چون مقاومت ضربه‌ای ، کش پذیری و جهندگی افزایش می‌یابد.

Tags: تولید کننده لاستیک طبیعی, تولید کننده لاس

لاستیک پلی کلروپرن یا CR مخفف ( Chloroprene Rubber) چیست؟

لاستیک کلروپرن یا نئوپرن ، لاستیک سنتزی خیلی مفید است، که نام تجاری الاستومر کاربردی شرکت دوپونت برای دسته ای از لاستیک کلروپرن است. به عبارت دیگر، پلی کلروپرن نام پلیمری برای لاستیک های سنتزی شناخته شده به عنوان نئوپرن است.

تاریخچه و چگونگی تولید لاستیک پلی کلروپرن

لاستیک پلی کلروپرن را برای اولین بار شرکت آمریکایی دوپانت (Dupont) در سال 1931 تولید و عرضه و جزو اولین لاستیک های مصنوعی موفق تجاری به حساب می آید.

این شرکت ابتدا این لاستیک را با نام دوپرنن (Duprene) وارد بازار، اما در سال 1939 نام آنرا تغییر و نام تجاری نئوپرن (Neoprene) را برای آن انتخاب کرد.

این لاستیک به روش پلیمریزاسیون امولسیونی (بسپارش امولسیونی) یا رادیکالی آزاد کلروپرن خالص ، در دمای ۳۸ درجه سانتیگراد در مجاورت گوگرد تهیه و به دو صورت لاتکس و جامد یافت می شود.

که نوع جامد آن ،  خود به انواع دیگری تقسیم می شود که در زیر به آنها اشاره شده است:

مصارف عام

مصارف ویژه

دسته مصارف عام پلی کلروپرن

لاستیک پلی کلروپرن های با مصارف عام به دو دسته G که  شامل: GN,GNA,GRT,GT,GW و  دسته W که  شامل: W,WHV,WRT,WD,WX,WB,WK,TW,TRT تقسیم می شود.

نوع G در شرایط مساوی با W از سرعت ولکانیزاسیونن بالاتری برخوردار است. نوع G میل به بلوری شدن کمتری نسبت به W دارد.

نوع W بدون گوگرد است در حالی که نوع G کوپلیمری است از کلروپرن و مقدار کمی گوگرد؛ نوع GRT و WRT به ترتیب مقاوم ترین گرید این نوع ها در مقابل بلوری شدن می باشند.

دسته مصارف ویژه پلی کلروپرن

کلروپرن های با مصارف ویژه شامل FB,FC,HC,KNR,S است.

پارامترهای ویژه ای که منجر به تولید انواع  لاستیک پلی کلروپرن می شود به قرار زیر است:

1. اصلاح با سولفور (انواع تیورام، ایجاد قابلیت نرم شدن (Mastication)
2. اصلاح با مرکاپتان (انواع مرکاپتان دار، تمایل به بلوری شدن)
3. اصلاح کننده ها (انواع مونی ویسکوزیته، فرآیند پذیری)
4. پایدار کننده ها (کنترل رنگ و طول عمر)
5. کوپلیمریزاسیون (هم بسپارش) با سایر مونومرها
6. ویژگی های اشتعال (روش شناسایی آسان)
7. در شعله می سوزد و بعد از حذف شعله همچنان به سوختن ادامه می دهد.
8. شعله زرد متمایل به نارنجی دارد.
9. دود سیاه به همراه ذرات کربن دارد.
10. در شعله چکه نمی کند.
11. بوی زننده و سوزاننده ای دارد.

فرآیند پذیری بهتر لاستیک پلی کلروپرن

بخش عمده (بیش از 85%) از لاستیک کلروپرن (CR) را ترانس 1و4 ـ کلروپرن (Trans 1,4 Chloroprene) تشکیل می دهد که این زنجیره به لاستیک توانایی متبلور شدن در اثر کشش را می دهد و بر همین اساس محصولات پخته شده (ولکانش) آن استحکام کششی زیادی دارند.

روش های پخت: این لاستیک فقط با سیستم اکسید فلزی ولکانیزه می شود.

خواص و معایب لاستیک پلی کلروپرن

لاستیک نئوپرن تنها دارای یک خاصیت مقاومتی نیست بلکه توازن خواص آن در میان دیگر انواع لاستیک های سنتزی منحصر به فرد است. خواص پلی کلروپرن به صورت زیر فهرست می شوند:

1. لاستیک پلی کلروپرن دارای استحکام مکانیکی خوبی هستند.
2. مقاوم در برابر اکسیداسیون شیمیایی، گرما و نور خورشید
3. پایدار در برابر ازون و آب و هواست.
4. نئوپرن همچنین دارای مقاومت پیرشدگی خوبی است.
5. به عنوان یکی از خواص آن، دارای اشتعال پذیری کم می باشد.
6. پایداری شیمیایی خوبی دارد.
7. لاستیک پلی کلروپرن پایداری متوسطی در برابر سوخت و روغن دارد.
8. خواص لاستیک نئوپرن شامل توانایی چسبندگی به بسترهای زیادی است.
9. لاستیک پلی کلروپرن یا نئوپرن می تواند با استفاده از سیستم های شتاب دهنده ی مختلف در طی محدوده های دمایی گسترده می تواند پخت شود.
10. لاستیک کلروپرن دارای پایداری کمتری نسبت به لاستیک طبیعی در برابر سفت شدگی در دماهای پایین است. این ویژگی ها به بهبود پایداری در دمای پایین کمک می کند.
11. لاستیک پلی کلروپرن نیز می تواند به آسانی با روغن های معدنی، گریس ها، اسیدها و بازهای رقیق استفاده شود.

معایب: به دلیل قطبی بودن خواص الکتریکی و عایق الکتریکی ضعیفی دارد، قیمت نسبتاً بالا، مقاومت و انعطاف پذیری کم در برابر دماهای کم و سرما

کاربرد های لاستیک نئوپرن یا پلی کلروپرن

کاربردهای لاستیک نئوپرن زیاد هستند، این لاستیک در سطوح تکنولوژی مختلفی به ویژه در صنعت لاستیک استفاده می شود. این لاستیک نقش اساسی به عنوان ماده ی خام برای چسب ایفا می کند که می تواند برای هر دو مورد پایه حلالی و پایه آلی استفاده شود.

لاستیک پلی کلروپرن نیز کاربردهای لاتکسی مختلفی (مثل قطعات غوطه ور مانند دستکش) و فوم های قالبگیری شده که به خوبی قیر بهبود یافته اند را دارد.

کاربردهای لاستیک نئوپرن به طور گسترده افزایش می یابد که شامل محصولات قالبگیری، کابل ها، تسمه های انتقال، پروفیل ها و … هستند.

در ساخت چسب ها، آب بندی کردن و درزگیر ها مانند درزگیر لپ تاپ ها، محافظ های موبایل و آی پد و ریموت کنترل، لباس های ضد آب و غواصی، لوله های لاستیکی و شیلنگ ها، قطعات در تماس با روغن، تسمه، واشر پایه های قابل انعطاف، قطعات خواص اتومبیل، کمربند ایمنی، صندلی برای وسایل حمل و نقل عمومی و روکش مبلمان، بسیاری از لوازم ورزشی و از لاتکس آن در ساخت کالاهایی مانند دستکش و بالون و … استفاده می شود.

برخی از کاربردهای گسترده لاستیک نئوپرن شامل موارد زیر است:

1. درزگیرهای نئوپرن
2. دستکش های نئوپرن
3. ورق نئوپرن
4. تسمه نئوپرن
5. آتل نئوپرن
6. بست نئوپرنی
7. زانویی نئوپرن

مکانیزم و عملکرد شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور ( شلنگ پايين رادياتور تراکتور )

در واقع شلنگ پايين رادياتور تراکتور یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور تراکتور می باشد.

این شلنگ در بخش پایینی رادیاتور خودرو تراکتور قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ پایین رادیاتور تراکتور به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور تراکتور را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

متریال شلنگ پایین رادیاتور تراکتور ( شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور  ( عمر مفید شلنگ پایین رادیاتور تراکتور )

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ پايين رادياتور تراکتور از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شیلنگ پایینی رادیاتور تراکتور یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شلنگ پايين رادياتور تراکتور

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شیلنگ پایینی رادیاتور تراکتور یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ پایین رادیاتور تراکتور و پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دو پوست شدن است.

تاثیرات خرابی شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور( تاثیر خرابی در شلنگ پایینی رادیاتور تراکتور )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ پایین رادیاتور تراکتور همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شیلنگ پایینی رادیاتور تراکتور یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

تشخیص خوب از بد شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور( روش تشخیص شلنگ با کیفیت تراکتور )

اگر شیلنگ پایین رادیاتور تراکتور از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ پايين رادياتور تراکتور در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی تراکتور مثل شلنگ پایین رادیات تراکتور اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

مکانیزم و عملکرد شیلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف ( طرز کار شیلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف )

در واقع شیلنگ هیدرولیک 206 یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای خودرو پژو 206 می‌باشد.

این شلنگ لاستیکی دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شیلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف به این صورت کار میکند که بین مخزن و پمپ خط مکش نصب می شوند و بر این اساس انتقال سیال را امکان پذیر کرده و در عین حال پمپ قادر به لرزش آزاد خواهد بود. همچنین از این شیلنگ ها می توان برای انتقال روغن برگشتی در قسمت نشتی شیرها و هیدروموتورها استفاده کرد.

متریال شیلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف ( مواد اولیه در تولید شیلنگ هیدرولیک پژو206 فشار ضعیف )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است.

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید این شیلنگ لاستیکی مهم استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

طول عمر شیلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف ( عمر مفید شیلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف )

طول عمر شلنگ هیدرولیک بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر میباشد.

بدین صورت که اگر در ساخت شلنگ هیدرولیک پژو 206 از مواد اولیه خوب یا همان EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اما اگر برای تولید شلنگ هیدرولیک فشار ضعیف از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شیلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف ( روش تشخیص خرابی شيلنگ هيدروليک 206 فشار ضعیف )

یکی از علامت‌های مشخص برای تشخصی خرابی در شلنگ هیدرولیک پژو 206 ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق‌تر و با تعداد بیشتری باشند یعنی شیلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده‌تر شده است.

در این شرایط بهترین و مطمئن‌ترین راه حل این است که می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ هيدرولیک 206 فشار ضعیف باد کردگی یا همان ورم کردگی نامتوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ‌های لاستیکی از جمله شیلنگ هیدروليک 206 فشار ضعیف پوسته پوسته شدن آن یا اصطلاحات دوپوست شدن این شیلنگ است.

تاثیرات خرابی شیلنگ هیدرولیک پژو دویست و شش فشار ضعیف ( تاثیر خرابی در شيلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف )

بارزترین تاثیر خرابی شيلنگ هیدرولیک 206 فشار ضعیف ، اعم از پارگی شیلنگ ، گرفتگی یا نشتی آن و باعث از کار افتادن کل یک سیستم هیدرولیک می شود.

از دیگر عواملی که منجر به کاهش طول عمر شلنگ هيدروليک فشار ضعيف می شود می توان به ضربه یا سایش اشاره کرد.
ساییده شدن در اثر حرکت، برخورد به قطعات، همگی باعث از بین رفتن سطح خارجی شیلنگ هیدرولیک و یا آسیب دیدن روکش شیلنگ شده و باعث کاهش طول عمر آن می شود.

تشخیص خوب از بد ( روش تشخیص خوب و بد شیلنگ هیدروليک 206 فشار ضعیف  )

اگر شلنگ هیدرولیک از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است.

این در حالی است که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه‌های باکیفیت بودن این شلنگ لاستیکی این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ‌های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ کیفیت لازم را ندارد و به سرعت کهنه و فرسوده میشود.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را نیز ندارند، بو کردن آن است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی مانند شيلنگ هيدرولیک 206 فشار ضعیف اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می‌دهد.

مکانیزم و عملکرد شیلنگ بخاری بلند ورودی پژو 206 ( طرز کار شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 )

در واقع شیلنگ بخاری بلند ورودی پژو 206 یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور این خودرو می‌باشد.

این شلنگ دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شیلنگ بخاری بلند ورودی پژو 206 به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

متریال شیلنگ بخاری بلند ورودی پژو 206 ( مواد اولیه در تولید شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است.

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید این شیلنگ لاستیکی مهم استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

طول عمر شیلنگ بخاری بلند ورودی پژو 206 ( عمر مفید شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 )

طول عمر شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر میباشد.

بدین صورت که اگر در ساخت شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 از مواد اولیه خوب یا همان EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اما اگر برای تولید شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شیلنگ بخاری بلند ورودی پژو 206 ( روش تشخیص خرابی شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 )

یکی از علامت‌های مشخص برای تشخصی خرابی در شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق‌تر و با تعداد بیشتری باشند یعنی شیلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده‌تر شده است.

در این شرایط بهترین و مطمئن‌ترین راه حل این است که می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 باد کردگی یا همان ورم کردگی نامتوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ‌های لاستیکی از جمله شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 پوسته پوسته شدن آن یا اصطلاحات دوپوست شدن این شیلنگ است.

تاثیرات خرابی شیلنگ بخاری بلند ورودی پژو 206 ( تاثیر خرابی در شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی‌ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم‌ها و سیم کشی ) و آسیب رسیدن به آنها می‌باشد.

تاثیر خرابی شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

یکی دیگر از نتایج حاصل از خرابی در این “شلنگ لاستیکی” انتقال آب داغ داخل رادیاتور به داخل خودرو میباشد.

یعنی به طور ساده و خلاصه میتوان گفت اگر این شیلنگ لاستیکی خراب یا پوسیده شده باشد آب داغ رادیاتور ماشین به روی سرنشینان جلوی اتومبیل خواهد پاشید

تشخیص خوب از بد ( روش تشخیص شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 خوب و بد )

اگر شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است.

این در حالی است که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه‌های باکیفیت بودن این شلنگ لاستیکی این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ‌های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ کیفیت لازم را ندارد و به سرعت کهنه و فرسوده میشود.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را نیز ندارند، بو کردن آن است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی مانند شلنگ بخاري بلند ورودی پژو 206 اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می‌دهد.

مکانیزم و عملکرد شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 ( شلنگ بالا رادياتور رانا EX )

در واقع شلنگ بالا رادياتور رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 تیپ 5 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش بالای رادیاتور خودرو پژو 206 تیپ 5 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

متریال شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 ( شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

طول عمر شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5  ( عمر مفید شلنگ بالا رادیاتور RANA و 206 تیپ 5 )

طول عمر شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ بالا رادياتور رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شلنگ بالا رادياتور 206 تیپ 5 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

تاثیرات خرابی شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5( تاثیر خرابی در شلنگ بالای رادیاتور رانا و 206 تیپ 5 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

تشخیص خوب از بد شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 تیپ 5 و رانا )

اگر شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ بالا رادياتور رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 تیپ 5 و رانا مثل شلنگ بالا رادیات 206 تیپ 5 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

مکانیزم و عملکرد شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 ( شلنگ بالا رادياتور رانا EX )

در واقع شلنگ بالا رادياتور رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 تیپ 5 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش بالای رادیاتور خودرو پژو 206 تیپ 5 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

متریال شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 ( شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

طول عمر شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5  ( عمر مفید شلنگ بالا رادیاتور RANA و 206 تیپ 5 )

طول عمر شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ بالا رادياتور رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شلنگ بالا رادياتور 206 تیپ 5 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

تاثیرات خرابی شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5( تاثیر خرابی در شلنگ بالای رادیاتور رانا و 206 تیپ 5 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

تشخیص خوب از بد شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 تیپ 5 و رانا )

اگر شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ بالا رادياتور رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 تیپ 5 و رانا مثل شلنگ بالا رادیات 206 تیپ 5 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

مکانیزم و عملکرد شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( طرز کار شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

در واقع شیلنگ بخاری خروجی  یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور پژو 206 می‌باشد.

این شلنگ دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 به این صورت کار میکند که که آب خروجی با پیچ هواگیری رادیاتور را دریافت و جهت خنک سازی موتور به خروجی با پیچ هواگیری های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

متریال شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( مواد اولیه در تولید شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است.

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید این شیلنگ لاستیکی مهم استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

طول عمر شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( عمر مفید شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

طول عمر شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر میباشد.

بدین صورت که اگر در ساخت شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 از مواد اولیه خوب یا همان EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اما اگر برای تولید شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( روش تشخیص خرابی شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

یکی از علامت‌های مشخص برای تشخصی خرابی در شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق‌تر و با تعداد بیشتری باشند یعنی شیلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده‌تر شده است.

در این شرایط بهترین و مطمئن‌ترین راه حل این است که می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 باد کردگی یا همان ورم کردگی نامتوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ‌های لاستیکی از جمله شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 پوسته پوسته شدن آن یا اصطلاحات دوپوست شدن این شیلنگ است.

تاثیرات خرابی شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( تاثیر خرابی در شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی‌ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم‌ها و سیم کشی ) و آسیب رسیدن به آنها می‌باشد.

تاثیر خرابی شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

یکی دیگر از نتایج حاصل از خرابی در این “شلنگ لاستیکی” انتقال آب داغ داخل رادیاتور به داخل خودرو میباشد.

یعنی به طور ساده و خلاصه میتوان گفت اگر این شیلنگ لاستیکی خراب یا پوسیده شده باشد آب داغ رادیاتور ماشین به روی سرنشینان جلوی اتومبیل خواهد پاشید

تشخیص خوب از بد ( روش تشخیص شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 خوب و بد )

اگر شلنگ بخاري خروجی از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است.

این در حالی است که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه‌های باکیفیت بودن این شلنگ لاستیکی این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ‌های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ کیفیت لازم را ندارد و به سرعت کهنه و فرسوده میشود.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را نیز ندارند، بو کردن آن است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی مانند شلنگ بخاري خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می‌دهد.

مکانیزم و عملکرد شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206( شلنگ پايين رادياتور رانا EX )

در واقع شلنگ پايين رادياتور رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش پایینی رادیاتور خودرو پژو 206 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ پایین رادیاتور 206 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

متریال شلنگ پایین رادیاتور 206 ( شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206( عمر مفید شلنگ پایین رادیاتور RANA و 206 )

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ پايين رادياتور رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شیلنگ پایینی رادیاتور 206 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شلنگ پايين رادياتور 206 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شیلنگ پایینی رادیاتور 206 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ پایین رادیاتور 206 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

تاثیرات خرابی شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206( تاثیر خرابی در شلنگ پایینی رادیاتور رانا و 206 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شیلنگ پایینی رادیاتور 206 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

تشخیص خوب از بد شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 و رانا )

اگر شیلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ پايين رادياتور رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 و رانا مثل شلنگ پایین رادیات 206 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

مکانیزم و عملکرد شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 ( شلنگ پايين رادياتور خروجی به منبع انبساط رانا EX )

در واقع شلنگ پايين رادياتور خروجی به منبع انبساط رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش بالای رادیاتور خودرو پژو 206 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ پایین رادیاتور 206 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

متریال شلنگ پایین رادیاتور 206 ( شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شلنگ پایین رادیاتور پژو 206 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدر رفتن آب  و همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ می شود.

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 ( عمر مفید شلنگ پایین رادیاتور RANA و 206 )

طول عمر شلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ پايين رادياتور خروجی به منبع انبساط رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شلنگ پایین رادیاتور 206 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شلنگ پايين رادياتور خروجی به منبع انبساط 206 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شلنگ پایین رادیاتور 206 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ پایین رادیاتور 206 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

تاثیرات خرابی شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 ( تاثیر خرابی در شلنگ پایین رادیاتور رانا و 206 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

تشخیص خوب از بد شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 ( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 و رانا )

اگر شلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ پايين رادياتور خروجی به منبع انبساط رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 و رانا مثل شلنگ پایین رادیات 206 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

مکانیزم و عملکرد شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5 ( شلنگ پايين رادياتور رانا EX )

در واقع شلنگ پايين رادياتور رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 تیپ 5 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش پایینی رادیاتور خودرو پژو 206 تیپ 5 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

متریال شلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 ( شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5 و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5  ( عمر مفید شلنگ پایین رادیاتور RANA و 206 تیپ 5 )

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ پايين رادياتور رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شیلنگ پایینی رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابی شلنگ پايين رادياتور 206 تیپ 5 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شیلنگ پایینی رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

تاثیرات خرابی شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5( تاثیر خرابی در شلنگ پایینی رادیاتور رانا و 206 تیپ 5 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شیلنگ پایینی رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

تشخیص خوب از بد شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 تیپ 5 و رانا )

اگر شیلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ پايين رادياتور رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 تیپ 5 و رانا مثل شلنگ پایین رادیات 206 تیپ 5 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

​

مواد اولیه لاستیک سازی – تولید و فروش نیتریل بوتادین رابر – NBR – Nitrile Butadiene Rubber

لاستیک نیتریل یا NBR که با نام لاستیک اکریلونیتریل بوتادین نیز شناخته می-شود، نوعی از ترکیبی لاستیکی از آکریلونیتریل و بوتادین است.

و با نام-های تجاری : Perbunan, Nipol, Krynac و  Europrene نیز شناخته شده است.

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

پیشینه لاستیک NBR

لاستیک NBR (کوپلیمریزاسیون اکریلونیتریل بوتادین) ، در سال 1934 در لورکوزن آلمان به تولید انبوه رسید ، که در ایالات متحده نیز در ژانویه 1939 شرکت (بی.اف.گودریچ) کائوچوی نیتریل را با ظرفیت 250  پوند در سال و در سال 1940 شرکت گودیر کائوچوی نیتریل را تحت عنوان کمیگام(Chemigum) به تولید رساند.

کائوچوهای ولکانیز شده NBR خواص خوبی در برابر روغن-ها ، سوخت-ها و موادشیمیایی ایجاد می کند که این امر موجب شد که میزان مصرف این نوع از کائوچو به طور چشم گیری رشد کند. و در نهایت در سال 2005 نیز مصرف جهانی NBR به  368000 متریک تن رسید.

فرآیند تولید لاستیک NBR

در حقیقت لاستیک NBR (اکریلو نیتریل بوتادین) ، یک کمپلکس از کوپلیمر اکریلونیتریل و بوتادین است.

از طرفی لاستیک NBR به روش امولسیونی تولید می شود. آب، امولسیون کننده یا صابون، مونومرها (بوتادین و اکریلونیتریل)، آغازگر رادیکالی و دیگر عناصر، موادی هستند که به داخل پلیمریزاسیون اضافه می شود.

محصول فرآیند یک لاتکس دلمه پیچ شده است که یا به همین صورت و یا با فرآیند بیشتر به صورت الاستومر جامد در می-آید. برخی از تولیدات ویژه هم به حالت پودر بسته بندی می شوند.

تولیدکنندگان لاستیک NBR دمای پلیمریزاسیون را برای ساخت پلیمرهای گرم و سرد تغییر می-دهند.

در تولید لاستیک NBR باید نسبتهای مختلف فعالیت بوتادین و اکریلو نیتریل را در نظر گرفت.

38% وزنی اکریلونیتریل و 62% وزنی بوتادین یک ترکیب آژئوتروپ که مخلوطی از دومونومر دردمای 25 درجه سانتیگراد است را ایجاد می-کند. باید در نظر داشت که این نسبت ها به طور جزئی به درجه حرارت پلیمریزاسیون بستگی دارند.

برای یک مخلوط آزئوتروپیک ، غلظتهای نسبی اجزا در فاز مونومری امولسیون و در کل پلیمر و مجموع فرآیند پلیمریزاسیون به همان اندازه باقی می ماند.

گونه های لاستیک  NBR

کائوچوی نیتریل جامد متشکل از 325 گونه متفاوت بوده که این گونه ها در میزان آکریلونیتریل ، ویسکوزیته مونی، پایدار کننده و درجه حرارت پلیمریزاسیون ، با یکدیگر اختلاف دارند.

کائوچوهای تجاری معمولا دارای 15% تا 53% آکریلونیتریل و ویسکوزیت مونی از خیلی سخت 110 تا 140 تا خیلی نرم 20 تا 25 می باشد ، ولی گونه هایی که از نظر تجاری دارای اهمیت بیشتری هستند دارای میزان 28% تا 40% آکریلونیتریل و  ویسکوزیته مونی 25 تا 100 می باشند.

​

پارامترهایی که در تولید لاستیک NBR نقش مهمی را بازی می-کنند و باعث تنوع زیادی از گونه های تجاری این پلیمر می-شوند عبارتند از :

1. مقدار اکریلونیتریل (روی مقاومت در برابر بنزین و روغن و انعطاف پذیری در درجه حرارت پایین تاثیر می-گذارد)
2. درجه حرارت پلیمریزاسیون (کائوچوهای سرد وگرم)
3. اصلاح کننده زنجیر (اختلاف در ویسکوزیته مونی ، فرآیند پذیری)
4. پایدار کننده (اختلاف در رنگ ، پایداری ، استحکام در انبارداری و ذخیره سازی)
5. ژل(فرآیند پذیری)
6. شرکت گروههای فعال (توانایی ایجاد اتصالات عرضی ، بدون حضور گوگرد و شتاب دهنده که ترجیحا برای لاتکس-ها به کار برده می-شود)
7. افزایش نرم کننده
8. ترکیب PVC

گونه های جدید لاستیک NBR به ترتیب زیر هستند:

1. کائوچوهای خرد شده
2. کائوچوهای پودر شده
3. مستر بچ دوده
4. NBR بهبود یافته توسط نرم سازها
5. NBR کربوکسیله   XNBR
6. NBR دارای آنتی اکسیدانت در شبکه پلیمر
7. NBR هیدروزنه شده   HNBR
8. NBR اصلاح شده با اپوکسی
9. NBR مایع
10. NBR تناوبی
11. NBR نوع ترمو پلاستیک
12. کائوچوی اکریلونیتریل/ایزوپرن(NIR)
13. NBR سرد
14. NBR گرم

خواص و کاربردهای لاستیک  NBR

اکریلو نیتریل بوتادین یا NBR ، عموما به عنوان یک ماده مفید و قابل اعتماد در تولید قطعات لاستیکی اتومبیل و صنایع دیگر مطرح شده است.

با انتخاب یک لاستیک (بوتادین) با مقدار مناسب اکریلونیتریل میتوان لاستیکی ایجاد کرد که در گستره وسیعی از کاربردها از قبیل نواحی نیاز به مقاومت در برابر روغن، سوخت و مواد شیمیایی استفاده شود. هنگامی که لاستیک NBR با فیلرهای تقویت کننده ترکیب می شود، آمیزه ولکانیز شده دارای خواص بسیار عالی خواهد بود و استحکام کششی بهینه بیش از 25 Mpa در سختی 70-80 Shore A بدست می آید.

به طور کلی لاستیک NBR می-تواند در طیف وسیعی از نظر سختی در محدوده 20 Shore A تا ابونیت فرموله شود.

همچنین ، خواص مکانیکی آمیزه های ولکانیزشده ی این الاستومر به مقدار قابل توجهی به درجه حرارت ولکانیزاسیون بستگی دارد.

 با یک فرمولاسیون مناسب و شرایط ولکانیزاسیون بهینه ممکن است آمیزه ای با مانایی فشاری بسیار کم فراهم شود. خواص الاستیکی آمیزه ولکانیز شده ی نرم نشده به مقدار قابل توجهی به گونه ی NBR بستگی دارد.

مشخصات اصلی لاستیک NBR

1. مقاومت در برابر روغن ، مواد سوختنی و گریس-ها
2. فرآیند پذیری خوب
3. تنوع سیستمهای پخت
4. مقاومت عالی در برابر هوای داغ
5. مانایی فشار کم
6. مقاومت سایشی زیاد
7. نفوذپذیری کم در برابر گازها

کاربردهای لاستیک  NBR 

با توجه به خصوصیاتی که از NBR در بالا گفته شد و به دلیل مقاومت عالی این لاستیک در برابر روغن-ها ، سوختهای مایع ،گریس-ها و غیره … به طور کل کاربرد اصلی  آن در ارتباط با این-گونه مواد است.

​

در صنعت اتومبیل نیز در قسمتهای مختلفی به کار گرفته می شود:

1. اورینگ NBR
2. شلنگهای حمل سوخت و روغن
3. درزگیرها و واشرها
4. درزگیر یاتاقان
5. درزگیر محفظه روغن
6. درزگیر بالایی پیستون
7. درزگیر اسفنجی
8. درزگیر جعبه دنده
9. دیافراگم پمپ سوخت
10. درزگیر پمپ آب
11. لنت ترمز
12. ضربه گیر
13. درزگیر
14. شیرهای شفت و میلنگ
15. گردگیرهای خرطومی کوپینگ و …

حالت ارتجاعی لاستیک نیتریل یا NBR، گزینه ای ایده آلی برای آزمایشگاه ها، نظافت و بررسی دستکش ها است. زیرا که لاستیک نیتریل مقاومت بیشتری به نسبت لاستیکهای طبیعی در برابر روغن و اسیدها دارد و همچنین از استحکام بهتری برخوردار است.

دستکش های ساخته شده از نیتریل در برابر سوراخ مقاوم تر از لاستیکهای طبیعی میباشند ، مخصوصا اگر لاستیکهای طبیعی با قرارگیری در معرض مواد شیمیایی و یا اوزون کیفیت و خواص خود را از دست داده باشند.

همچنین لاستیکهای نیتریل در مقایسه با لاستیکهای طبیعی، واکنش های حساسیتی یا الرژیک کمتری برای افراد ایجاد می-کنند.

​

​

 مواد اولیه لاستیک EPDM – تولید و فروش اتیلن پروپیلن دی ان مونومر –Ethylene propylene diene Monomer

لاستیک اتیلن پروپیلن دی ان مونومر یا (EPDM)

 EPDM مخفف لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر(Ethylene propylene diene Monomer)  ،

نوعی لاستیک ترکیبی است که خواص لاستیک طبیعی را دارد و به مقدار زیادی خاصت کشسانی و ارتجاعی دارد ، به این صورت که میتواند دوباره به حالت طبیعی خودش برگردد. بدون اینکه هیچگونه تغییر شکل دائمی پیدا کند.

عمده مصرف لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر یا   EPDM برای مقاومت در برابر اسید، گاز، آب شور، ازون، الکتریسیته و حرارت میباشد.

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

پیشینه EPDM  یا لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر

ای پی دی ام اولین بار در سال ۱۹۶۲ توسط «Karl Ziegler»  کشف شد. اما، بعدها توسط همین دانشمند آلمانی و همراه با دانشمند ایتالیایی «Giulio Natta» گسترش یافته و جایزه نوبل گرفت.

پس از تولید لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر ، ازآن برای عایق بندی سطح پشت بام استفاده می شد و به امری طبیعی تبدیل شده بود.

اما چرا؟ زیرا در دهه ۷۰ میلادی با توجه به تحریم نفت توسط کشورهای خاورمیانه، قیمت مشتقات نفتی بسیار گران شد، تا جایی که دیگر استفاده از قیر و ایزوگام در آمریکا پر هزینه بود ، به همین دلیل سازنده ها برای پوشش پشت بام ،از عایق ای پی دی ام –EPDM  به جای ایزوگام و قیرگونی استفاده کردند.

اما این تنها دلیل استفاده از لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر نیست، در واقع دوام بالاتر و مقاومت بیشتر پلیمر EPDM  باعث استفاده چشمگیر نسبت به ایزوگام و قیرگونی شد.

خواص و ویژگی های لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر –  EPDM

۱–  وزن مولکولی این پلیمر متناسب با روش پلیمریزاسیون و کاتالیست به کار گرفته شده تغییر می کند.

۲–  این لاستیک مقاومت بسیار بالایی در برابر ازون دارد که دلیل آنرا در اشباع بودن زنجیره اصلی این پلیمر می-دانند. به همین علت لاستیک دور شیشه اتومبیل ها را از این الاستوم می-سازند.

۳–  از ویژگی های برجسته EPDM می توان به الاستیسیته زیاد , پایداری حرارتی خوب و دانسیته خیلی کم , مقاوت الکتریکی خیلی خوب, اشاره کرد. مقاومت آن در برابر پارگی متوسط است.

۴–  ای پی دی ام در برابر حلال های الیفاتیک, آروماتیک, و هیدروکربن های کلرینه شده ضعیف است ولی در برابر حلال های قطبی , مانند الکل ها و کتن ها مقاوم و خوب است. همچنین پایداری خوب شیمیایی در برابر اسید ها وباز ها, ولی در مقابل روغن های غیر قطبی, حساس است و مورد حمله قرار می گیرد.

۵– ای پی دی ام تنها الاستومری است که قابلیت لاستیکی و عایق بودن خود را در Kv
60 در کابل ها حفظ می کند

6 – چون در مقابل عوامل جوی و حرارت نیز مقاوم است میتوان برای کاربری های یک لایه مثل نوار های دور شیشه اتومبیل ها گزینه مناسبی باشد 

​

محدودیت لاستیک ای پی دی ام – EPDM

لاستیک ای پی دی ام با اکثر روغن ها ، بنزین ، نفت سفید ، هیدروکربن های آروماتیک و آلیفاتیک ، حلال
های هالوژنه و اسیدهای غلیظ ، سازگاری ندارد.

از دیگر عیب بزرگ این لاستیک چسبندگی کم آن است. به نظر می رسد
این لاستیک پایین ترین میزان چسبندگی را بین لاستیک های متعارف داشته باشد و هرجا که خاصیت چسبندگی مد نظر باشد, نمی توان از لاستیک ای پی دی ام استفاده کرد. به همین علت در ساخت تایر اتومبیل مورد استفاده قرار نمی گیرد. چون با لایه های زیرین نمی تواند چسبندگی خوبی ایجاد کند. 

کاربردهای لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر –  EPDM

1. برای ساخت قطعات سبک مانند واشر ها, قطعات اتومبیل, پوشش های سیم و کابل, کفش بهبود دهنده ها, رزین های پلاستیکی استفاده می شود.
2. در سقف خانه ها به جای ایزوگام در برخی کشورها نظیر آمریکا به دلیل داشتن خواص مقاوم بودن به آب.
3. دلیل مقاومت سایشی بالا و ایجاد ایمنی به عنوان کفپوش در زمین های بازی
4. سایزهای متفاوت و گسترده آن است که این امکان را می دهد تا درصنایع متفاوتی قابل استفاده باشد.
5. علاوه بر این ها ، قدرت کشسانی این پلیمر شیمیایی بسیار بالاست .برای مثال : لاستیک ای پی دی ام که در سقف استفاده می شود ،می تواند وزنی معادل ۱۳۰۰ کیلوگرم را بدون اینکه پاره شود ، تحمل کند.
6. به طور کلی EPDM یک ماده تجاری چند منظوره است ، زیرا یک پلیمر با هزینه کم و کارایی زیادی است. می توان این ادعا را داشت که در تمامی صنایع کاربرد دارد.

استفاده در صنایع کشتی سازی

با توجه به خاصیت ضد آب بودن ای پی دی ام و همچنین دوام
و کشسانی لاستیک ، باعث شده است تا این نوار لاستیکی به عنوان عایق رطوبتی و در آب
بندی درزهای کشتی و قایق ها در صنایع کشتی سازی جایگزین بهتری باشد.

در نمای های شیشه ای

از کاربردهای مهم ای پی دی ام ، استفاده از آن در آب بندی و درز گیری نماهای شیشه ای است . برای مثال در نمای شیشه ای کرتین وال برای جلوگیری از نفوذ آب و همچنین جلوگیری از برودت به داخل نما ، بین تیغ های افقی  و عمودی و محل اتصال با یکدیگر استفاده میشود.

استفاده در سیستم های آب و فاضلاب

از لاستیک ای پی دی ام در صنایع آب و فاضلاب نیز کاربرد دارد. برای مثال در سیستم فاضلاب شهری ، برای اتصال شبکه فاضلاب از لوله های بزرگی استفاده می شود. این لوله ها حجم زیادی از آب و فاضلاب را منتقل می کنند . به همین دلیل باید آب بندی آنها بسیار دقیق انجام شود. خاصیت کشسانی و انعطاف پذیری بالای لاستیک در کنار خواص عایق رطوبتی آن باعث شده است از این نوار استفاده شود.

​

می توان گفت، اغلب برای ایجاد اتصال محکم بین لوله های بزرگ انتقال آب ، از رینگ و فلنچ استفاده می شود و لاستیکی که بین رینگ و فلنچ قرار می گیرد تا از نشتی آب در محل اتصال لوله ها جلوگیری کند ، لاستیک EPDM است.

کاربردهای مشابه دیگری دارد .برای مثال در آب بندی شیر آلات ، از واشرهای EPDM استفاده می شود.

​

​

مواد اولیه لاستیک سازی – تولید و فروش استایرن بوتادین رابر – SBR –

 Styrene Butadiene Rubber

لاستیک استایرن بوتادین یا SBR که با نام بوتادین استایرن رزین یا بونا اس (Buna S) نیز معرفی می-شود، نوعی از ترکیبی لاستیکی از استایرن و بوتادین است.

سایر نام-های تجاری : اَمریپل سینپول (Ameripol Synpol)، یوروپرن (Europrene)، کرالکس (Kralex)، پلی سار (Polysar)، پلیوفلکس (Plioflex)، کپو کاربومیگس (Copo Carbomix)، نیپل (Nipol)، سُل پرن (Solprene)

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

پیشینه لاستیک SBR

لاستیک استایرن بوتادین یا SBR ، بار اول در دهه 30 در المان و توسط IG Farben’s Walter Bock و Eduard Tschunkur ساخته شد که نوعی لاستیک ترکیبی با نام Buna-S (گرفته شده از استایرن و بوتادین) را در یک امولسیون اب بسپارش کردند. سپس اولین لاستیک استایرن بوتادین به صورت تناوبی در دهه 60 و توسط Firestone – Phillips به صورت تجاری با به عرصه تولید گذاشت.

فرآیند تولید لاستیک SBR

در صنعت امروز دو نوع لاستیک استایرن بوتادین وجود دارد که بر اساس روند تولید، هر کدام دارای خواصی میباشند:

1. امولسیون لاستیک استایرن بوتادین (e-SBR) که شامل انواع سرد و گرم از این ماده میشود
2.  محلول لاستیک استایرن بوتادین که با نام s-SBR نیز شناخته میشود

امولسیون لاستیک استایرن بوتادین (e-SBR)

میتوان این ماده را با بسپارش امولسیونی رادیکالهای ازاد بین استایرن و بوتادین در دمای 50 تا 60 درجه سانتی گراد (نوع بسیار گرم) و یا در دمای 5 درجه سانتی گراد (نوعی سرد) تولید کرد

• فرایند تولید لاستیک استایرن بوتادین با امولسیون گرم که ابتدا توسعه یافت، باعث ایجاد نوعی از پلیمر با شاخه های بیشتر از حالت سرد شد. انواعی از لاستیک استایرن بوتادین امولسیون که با این روش تولید میشوند دارای خواص متمایزی هستند مانند : احتمال پایین کاهش اندازه در برابر فشار، پایداری ابعادی خوب و خواص مطلوب در فرایند روزن رانی یا اکستروژن.
• علاو بر آن،  نوع سرد لاستیک استایرن بوتادین دارای مقاومت بهتری در برابر سایش بوده و همچنین میتواند مقاومت بیشتری به آج در برابر فرسودگی ببخشد. خواص مکانیکی آن نیز برتر از سایر انواع لاستیک استایرن بوتادین میباشد مانند : مقاومت در برابر کشش.
•  

خواص اصلی امولوسیون لاستیک استایرن بوتادین 

1. حالت ارتجاعی کم و قدرت کششی پایین
2. مقاومت منحصر بفرد در برابر ساییدگی
3. مقاومت کم در برابر نفت، سایر مایعات هیدروکربنی و اوزون
4. مقاومت کم در برابر پارگی

لاستیک استایرن بوتادین محلول (s-SBR)

لاستیک استایرن بوتادین محلول با بسپارش نا تمام ، بین استایرن و بوتادین و اغاز گر الکیل لیتیویم در محلول هیدروکربنی صورت میگیرد که عموما هگزان یا سایکلوهگزان میباشد.

لاستیک استایرن بوتادین محلول در این خواص نسبت به مورد قبلی دارای برتری های میباشد

انعطاف پذیری، عملکرد، خواص  مکانیکی مانند استحکام کششی و مقاومت چرخشی پایین به خصوص زمانی که در تولید تایر به کار برده میشود.

در لاستیک استایرن بوتادین محلول ، وزن مولکولی به میزان کمتری توزیع شده است و در مقایسه با نوع قبلی دارای وزن مولکولی بالا تری است.

شکل نهایی لاستیک استایرن بوتادین محلول به ندرت دارای بیش از 2% مواد غیر لاستیکی در ساختار خود است و این در حالی است که نوع امولسیون ممکن است حداکثر دارای 5% امولسیون کننده یا صابون و حداکثر 10%  مواد غیر لاستیکی باشد.

خواص اصلی لاستیک استایرن بوتادین محلول

1. قابلیت ارتجاعی مطلوب و استحکام کششی
2. مقاومت بی نظیر در برابر ساییدگی و خستگی
3. مقاوت پایین در برابر نفت، سایر مایعات هیدروکربنی و اوزون

مقایسه لاستیک استایرن بوتادین در برابر لاستیک طبیعی

با وجود اینکه بیشتر خواص لاستیک استایرن بوتادین مشابه لاستیک طبیعی هستند ولی مواردی مانند : انباشتگی گرمایی و مقاومت کمتر آن در برابر کشش باعث می_شوند تا لاستیک طبیعی عملکرد بهتری داشته باشد.

​

معایب لاستیک استایرن بوتادین :

1. با کمی کشیدگی پاره میشود
2. مقاومت کم در برابر پارگی در دمای بالا
3. تولید پسماند و قابلیت ارتجاعی

 البته که با افزودن رزین ها و فیلرهای تقویت کننده میتوان به مقدار زیادی این خواص را بهبود بخشید.

علاوه بر این خواصی وجود دارند که این ماده را در مقایسه با لاستیک طبیعی برتر میکنند ،  مانند:

1. امکان فراوری این مواد بیشتر است
2. فرسودگی کمتری در برابر گرما دارند
3. مقاومت بالاتر در برابر ساییدگی  و تنزل خواص تحت گرما
4. همچنین احتمال سوختگی برای لاستیک استایرن بوتادین در مقایسه با لاستیک طبیعی کمتر است
5. این مواد به مقدار زیادی در دسترس هستند
6. در مقایسه با سایر لاستیکهای ترکیبی هزینه کمتری دارند
7. میتوان مقدار زیادی فیلر را به انها اضافه کرد
8. در مقایسه با لاستیک طبیعی، قیمت نسبتا ثابت تری دارند
9. مطلوبیت بیشتر در خواص کلی مرتبط با هزینه و عملکرد

موارد مصرف لاستیک استایرن بوتادین رابر :

1. ساخت تایر
2. قطعات لاستیکی
3. کفش
4. واشرها
5. چسبهای پوششی
6. درزگیرها
7. آلیاژ NR-SBR
8. نوار نقاله و BR-SBR

اطلاعات ایمنی: گرد و غبار این ماده سبب تحریکات چشم می شود. بر روی پوست ناراحتی ایجاد می کند.سمیت پایینی دارد. خطر انفجار ندارد.

​

فراوری و ترکیب لاستیکهای ترکیبی

برخلاف سایر ترموپلاستیک ها و یا ترموست ها که به صورت قرص و رزین های مایع موجود میباشند، میتوان به انواع بسته ای لاستیک استایرن بوتادین دسترسی داشت. فرآوری لاستیک ها با ترکیب الاستومر و افزودنی ها صورت میگیرد و سپس لاستیک با استفاده از انواع روش های فراوری، شکل داده می شود.

معمولا لاستیک استایرن بوتادین با افزودنی هایی زیر ترکیب میشود:

1. سولفور برای وولکانیزاسیون یا ولکانش
2. فیلر های تفویت کننده و یا خنثی برای بهبود خواص مکانیکی یا افزایش لاستیک موجود و کاهش هزینه

ترکیب این مواد با افزودنی های که در بالا ذکر شد باعث میشود تا خواص لاستیک استایرن بوتادین بهبود یابد و بتواند خواص، هزینه و قابلیت فرآوری مناسب  را برای مصارف متفاوت ارائه کند.

نکته پایانی : 

این پلیمر به عنوان پر کاربرد ترین لاستیک در دنیا می باشد. به دلیل قیمت مناسب از حجم تولید بالایی نسبت به دیگر لاستیک ها برخوردار است. 

​

​

کامپاند NBR  تولید و عرضه کامپوند ان بی آر – Nitrile Butadiene Rubber

شرکت لاستیک‌های هنری و صنعتی مل ، با توجه به سالها تجربه و تخصص در زمینه مشاوره فرمولاسیون کامپاند لاستیک نیتریل یا NBR، و همچنین در اختیار داشتن نیروی متخصص و مجرب آماده ارائه مشاوره فرمولاسیون کامپاند های لاستیکی نیتریل می باشد.

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

لاستیک نیتریل یا  لاستیک نیتریل بوتادین رابر (NBR) چیست؟

لاستیک نیتریل یا NBR که با نام لاستیک اکریلونیتریل بوتادین نیز شناخته می-شود، نوعی از ترکیبی لاستیکی از آکریلونیتریل و بوتادین است.

و با نام-های تجاری : Perbunan, Nipol, Krynac و  Europrene نیز شناخته می-شود.

کامپاندینگ لاستیک نیتریل چیست؟ 

اگر بخواهیم در یک جمله به صورت ساده و خلاصه کامپاندینگ لاستیک نیتریل یا همان اختلاط لاستيک را بیان کنیم ، باید بگوییم ” کامپاندینگ لاستیک نیتریل در واقع فرآیند اختلاط الاستومر با مواد افزودنی مورد نیاز آن است که توسط کامپاندر (Compounder) یا همان اختلاط ‌گر انجام می-گیرد.

کامپاندر لاستیک نیتریل ( NBR compounder) کیست؟

کامپاندر لاستیک نیتریل در اصل مهندسی است که تمامی موارد مرتبط با اختلاط لاستیک را از صفر تا صد تنظیم و تعیین می‌کند. 

کیفیت محصول لاستیکی حاصل از اختلاط یا همان کامپاند (Compound) کاملا به مواد اولیه، تجربه ، علم، تخصص، و نوع عملکرد کامپاندر بستگی دارد.

در واقع اگر هر یک از عوامل تعیین کننده یک کامپاند لاستیکی با کیفیت ، مانند مواد اولیه لاستیک NBR، علم و تخصص مهندس کامپاندر، تجربه وی ، نوع و روش عملکرد ایشان، نقش بسیار موثر و مهمی در تولید محصول اولیه و نهایتا محصول یا محصولات نهایی دارد که توسط مشتری یا واحدهای صنعتی مورد مصرف قرار می-گیرد.

اهداف کامپاندینگ (اختلاط لاستیکها) کدامند؟

اختلاط لاستیک‌ها یا کامپاندینگ لاستیک نیتریل به طور کلی 3 هدف اصلی را دنبال میکند که این اهداف به شرح زیر هستند:

1- کنترل رفتار رئولوژیکی لاستیک

2- بهبود خواص فیزیکی، مکانیکی و دینامیکی لاستیک

3- کنترل هزینه تمام شده لاستیک

مستیکیشن در پروسه کامپاندینگ لاستیک (rubber mastication) چیست؟

اگر بخواهیم تعریفی از مستيکيشن ارائه دهیم میتوانیم بگوییم اصطلاح mastication ،”تحت تنش قرار دادن الاستومر جهت کاهش جرم مولکولی و ایجاد ویسکوزیته (غلظت) در محصول با هدف بهبود اختلاط و کیفیت آن کامپاند لاستیک نیتریل می باشد.”

مستیکیشن در تولید کامپاند های لاستیک نیتریل به دو شیوه قابل انجام است:

1- مستیکیشن فیزیکی

2- مستیکیشن شیمیایی در فرمولاسیون کامپاند (استفاده از پپتایزرها)

یک الاستومر خام را هیچگاه نمی توان به تنهایی استفاده کرد چرا که الاستومر خام به تنهایی فرایند پذیر نیست و در برابر فرایندهای مکانیکی از خود مقاومت نشان می‌دهد.

این مقاومت در برابر فرایند پذیری را Nerve می گویند ، هر چه Nerve یک لاستیک بیشتر باشد در حقیقت فرایند پذیری آن لاستیک مشکل‌تر خواهد شد.

عملا Nerve یعنی صرف زمان و انرژی در فرایند سازی لاستیک و این یعنی هزینه‌ی بیشتر برای فرایند سازی در زمینه تولید لاستیک نیتریل یا کامپاند لاستیک نیتریل

ما سعی می‌کنیم Nerve لاستیک را به شکل های مختلف در ابتدای کار پایین بیاوریم تا بتوانیم مواد افزودنی را با کمیت و کیفیت بیشتری به الاستومر خام اضافه نماییم.

فرمولاسیون کامپاند لاستیک نیتریل

در خلاصه ترین حالت ممکن میتوانیم بگوییم فرمولاسيون کامپاندهای لاستیک نیتریل شامل موارد زیر است:

1. الاستومرها : یک پایه پلیمری یا آلیاژی از پایه های پلیمری مختلف است.
2. عوامل تقویت کننده: جهت بهبود خواص فیزیکی ، مکانیکی و دینامیکی محصول میشود.
3. کمک فرآیندها : شامل پلاستی سایزرها و هموژنایزرها و تاخیر دهنده‌ها و چندین مورد دیگر جهت کنترل خواص رئولوژیکی کامپاند در طول اختلاط و شکل دهی هستند.
4. سیستمهای پایدار کننده: در مقابل اکسیژن و اوزون و اسید و باز
5. سیستم پخت : شامل عامل پخت و شتابدهنده و فعال کننده ها هستند.

نحوه انتخاب الاستومر در طراحی فرمولاسیون

1. بر اساس محیطی که قطعه فاینال قرار است در آن کار کند.(مقاومت شیمیایی)
2. بر اساس خواص فیزیکی و مکانیکی و دینامیکی مورد نظر برای محصول نهایی، مثل سختی و مقاومت کششی و درصد ازدیاد طول و رزیلیانس و مانایی فشاری و غیره
3. سایر خواسته های فنی یا درخواستی مشتری که معمولا تحت عنوان تست پلن به سازمان مورد نظر ارائه می شود.

خواص فیزیکی و مکانیکی و دینامیکی قابل اندازه گیری در فرمولاسیون کامپاند لاستیکهای نیتریل

1. سختی
2. قاومت کششی
3. درصد ازدیاد طول
4. مانایی فشار
5. مقاومت گرمایی
6. مقاومت شیمیایی
7. مقاومت در برابر اوزون
8. سایر آزمایشات

الاستومر در فرمولاسیون کامپاند لاستیک نیتریل چیست؟

elastomer یا الاستومر در واقع پلیمری است که قابلیت ارتجاعی زیادی دارد.

نام الاستومر از دو قسمت «الاستو» (برگرفته از «الاستیک» و به معنای ارتجاعی) و «مر» (برگرفته از «پلیمر») تشکیل شده است.

انواع الاستومر ها در فرمولاسیون کامپاند لاستیک نیتریل

1. الاستومر طبیعی یا همان NR مخفف (Natural Rubber)
2. الاستومرهای سنتزی
   1. 1. SBR مخفف کلمات styrene-butadiene rubber است
      2. BR مخفف کلمات butadiene rubber است
      3. NBR مخفف کلمات nitrile butadiene rubber است
      4. EPDM مخف کلمات Ethylene Propylene Diene Monomer است
      5. SILICON
      6. CR مخفف کلمات Chloroprene Rubber است
      7. بوتیل IIR  مخفف Butyl Isobutylene Isoprene Rubber

​